La Torino Spring S.r.l. viene costituita nel 2017, ma affonda le sue radici nella metà degli anni ’60 del secolo scorso quando Nicola Fontanella e la moglie, Giuseppina Comino, fondano a Torino il Mollificio Comino, ragione sociale che poi, i figli dei fondatori, Fulvio e Dario, nel 1998, con l’acquisizione del Mollificio Stucchi, trasformano in MCS (acronimo di Mollificio Comino e Stucchi) con una sede dello stesso anche a Nichelino (TO).
Tale realtà industriale si consolida ancor più quattro anni dopo, acquisendo pure il Mollificio Fima. Un’altra importante data nella storia aziendale è il 2006, anno in cui i diversi siti produttivi confluiscono in una nuova sede a Nichelino. Qui oggi, guidata da Tommaso Fontanella, direttore commerciale, e da Dario Fontanella, amministratore, (rispettivamente, figlio e fratello di Fulvio), la Torino Spring produce molle a compressione, molle a torsione, molle a trazione, nonché un’ampia gamma di minuterie metalliche. A tale offerta, aggiunge inoltre quella di elementi elastici, e non solo, in nastro e pure altri componenti meccanici. Fra le materie prime impiegate a farla da padrone, con una quota del 90%, è l’acciaio, a basso e medio tenore di carbonio, mentre la piccola percentuale rimanente è appannaggio dell’acciaio inox.
Una buona fetta (40%) degli oltre mille clienti in anagrafica, di cui almeno la metà serviti in un anno, operano nel settore automotive, mentre gli altri sono presenti in innumerevoli altri comparti, dall’illuminazione all’aerospaziale. L’impresa piemontese impiega 25 persone, ha una capacità produttiva di oltre 150 milioni di pezzi all’anno, pari a un consumo di 350 tonnellate di filo e nastro, e raggiunge un fatturato di oltre un milione di euro, di cui il 60% frutto dell’export diretto in 21 nazioni sparse in 4 continenti. Ciliegine sulla torta sono le certificazioni di qualità ISO 9001 e IATF 16949, specifica per il comparto automobilistico.
La storia della Torino Spring S.r.l. di Nichelino (TO), raccontata dal nipote del fondatore Tommaso Fontanella, attuale direttore commerciale, per quanto è bella e, per certi versi, romantica, potrebbe cominciare con il classico: C’era una volta… Tutto inizia a metà degli anni ’60 in una piccola officina di Torino. Qui Nicola Fontanella, mettendo a frutto le competenze acquisite lavorando nel primo mollificio sorto in Piemonte, inizia a costruire artigianalmente molle a compressione. Con lui c’è anche la moglie, conosciuta nel capoluogo piemontese da soldato, durante la Seconda Guerra Mondiale. Nella ditta, che chiama con il cognome dell’amata consorte, c’è solo una rudimentale macchinetta, frutto del suo ingegno: una ruota di bicicletta, su cui avvolge il filo metallico, connessa a un alberino. Ed è con essa che sforna le prime molle, iniziando un’avventura imprenditoriale, poi portata avanti da altre due generazioni.
Creazione di nuovi tipi di molle, boccole e minuterie metalliche che offrano prestazioni superiori.
Miglioramento dell'efficienza dei processi produttivi per ridurre i costi e aumentare la qualità.
Sviluppo di soluzioni eco-compatibili e processi di produzione che riducano l'impatto ambientale.
Offerta di prodotti personalizzati in base alle specifiche esigenze dei clienti.
⦁ Studio e utilizzo di nuovi materiali, come leghe speciali e materiali compositi, per migliorare le caratteristiche meccaniche e la resistenza alla corrosione dei prodotti.
⦁ Sperimentazione con trattamenti superficiali avanzati per aumentare la durata e la resistenza all'usura.
⦁ Progettazione e prototipazione di nuovi tipi di molle e boccole con l'uso di software di simulazione avanzata.
⦁ Collaborazione con i clienti per sviluppare soluzioni personalizzate che soddisfino esigenze specifiche.
⦁ Implementazione di tecnologie di automazione e robotica per aumentare l'efficienza produttiva.
⦁ Miglioramento delle tecniche di lavorazione, come la formatura a freddo e il trattamento termico, per ottimizzare le proprietà dei prodotti finiti.
⦁ Sviluppo di metodi di test innovativi per garantire che i prodotti soddisfino gli standard di qualità internazionali.
⦁ Implementazione di sistemi di monitoraggio in tempo reale durante la produzione per assicurare il rispetto delle specifiche tecniche.
⦁ Ricerca di soluzioni per ridurre il consumo energetico e le emissioni di CO2 nei processi produttivi.
⦁ Utilizzo di materiali riciclati e sviluppo di processi che minimizzano i rifiuti.
Formatura e rifinitura manuale di molle e boccole per garantire qualità e precisione.
Ispezioni visive e test manuali per rilevare difetti e assicurare conformità.
Produzione su misura e modifiche per soddisfare esigenze specifiche dei clienti.
Riparazione dei prodotti e manutenzione delle attrezzature per prolungare la loro durata.